Rapidprototyping

- schnelle und rationelle Herstellung hochpräziser, EMV-dichter Gehäuse

Die Serienfertigung komplexer und recht genauer Teile erfolgt häufig im Feingussverfahren. Nachteile des Verfahrens sind hohe Initial- und Änderungskosten, sowie die doch begrenzte Genauigkeit. Häufig ist mechanische Nacharbeit erforderlich, welche insbesondere bei genauen Teilen zu erheblichen Kosten führen kann.

Die rationelle Lösung besteht in der Anwendung des Böhm-Rapidprototypings.

 

Das Verfahren

1. Wir erhalten eine CAD-Zeichnung des ganzen Gehäuses, ideal als Volumenmodell, möglich sind auch Flächen- oder  Drahtmodell, Zeichnung oder Skizze.

2. Wir zerlegen das Volumenmodel in spanend fertigbare Einzelteile, hierbei wird die Funktion des Gehäuses berücksichtigt, z.B. werden Dichtflächen in ein Teil gelegt.

3. Wir fertigen die Einzelteile auf modernen CNC-Maschinen.

4. Wir galvanisieren die Einzelteile im Böhm- Alstan-Verfahren (Bronze-Kupfer-Zinn-  Schicht).

5. Wir montieren; auf Wunsch kann das Gehäuse in diesem Zustand vom Konstrukteur geprüft werden. Änderungen können schnell und rationell realisiert werden.

6. Wir löten die Einzelteile mit Zinnlot.

7. Wir messen das Gehäuse.

8. Wir lackieren.

9. Wir liefern, auf Wunsch mit Messprotokoll.

 

Bei diesem Verfahren entsteht ein belastbares, genaues und in seinen Eigenschaften einem (nachbearbeiteten) Feingussteil sehr nahekommendes Bauteil. Das Verfahren wurde an verschiedenen Gehäuseprototypen und für mehrere Einzel- und Kleinserienprodukte erfolgreich angewandt. Besonderer Vorteil des Verfahrens, im Vergleich zu geklebten Konstruktionen oder Stereolithografie-Prototypen, ist die EMV-Dichtheit aufgrund der Lötverbindung.

Eingesetzt werden unsere Lötkonstruktionen bisher in Luft- und Raumfahrt und Landfahrzeugen, jedoch sehen wir erhebliches Potential auch im Bereich der Hochfrequenzelektronik (EMV-dicht nach außen wie auch interne Abschottung) und Leistungselektronik (z.B. Kühlkanäle EMV-dicht integriert).

 

Zusammenfassung

Die Herrstellung eines Gehäuses läuft nach folgendem Schema ab:

Der Zeitbedarf für die Herstellung eines Gehäuses liegt bei 15 bis 30 Arbeitstagen je nach Umfang der Arbeiten. Der Konstruktionsaufwand beim Auftraggeber, kann durch unsere frühe Beteiligung stark gesenkt werden. Wir sind aufgrund unserer Erfahrung in der Lage, anhand von Skizzen und eines Gesprächs über Aufgabe und Funktion des Gehäuses, ein Angebot zu erstellen. Maßgenauigkeiten liegen im Bereich üblicher Frästeile. Auch innenliegende Kartenführungen, sonst ein großes Problem, entsprechen maßlich und in Form und Lage den Zeichnungsvorgaben.

Auf unseren CAD/CAM-Systemen

Autocad Mechanical Desktop3 + Hypermill

Solid Works 2003 + CAMWorks

sind wir in der Lage alle Dateien von einfachsten Konstruktionszeichnungen bis zu 3D-Volumenmodellen zu verarbeiten.

 

Unser System arbeitet mit folgenden Formaten zusammen: DWG, DXF, Parasolid, IGES, STEP, ACIS, VDAFS, VRML, STL, Catia Graphics, Pro/E, Unigraphics, Inventor, Solid Edge, Cad Key

Beispiele von Gehäusen die nach dem beschriebenen Verfahren gefertigt wurden:

 

 

 

Werkstoff: Aluminium Abmessung: 400x380x380mm Gewicht: 4,50kg Oberfläche: außen lackiert, innen verzinnt Dichtigkeitsprüfung:     0,2bar Überdruck im Wasserbad

 

Werkstoff: Aluminium Abmessung: 200x300x260mm Gewicht: 3,10kg Oberfläche: außen lackiert, innen verzinnt Dichtigkeitsprüfung:       0,2bar Überdruck im Wasserbad